© 2017-2020 ПАО «ТМК»
+
+
Стратегия

По законам эффективности

Кризис в экономике, рост цен на энергоресурсы, а значит, и себестоимости продукции становятся вызовом для бизнеса. Энергосбережение – вот ключ к оптимизации и повышению эффективности.

Экономия энергоресурсов


В 2019 году сэкономлено энергоресурсов 7656 т у. т.

В ТМК действует комплексный подход в работе по энергосбережению, что приносит ощутимые результаты: год от года снижается потребление топливной и электроэнергии, сокращаются выбросы вредных веществ в атмосферу. Все предприятия ТМК сертифицированы на соответствие требованиям международного стандарта ISO 50001:2011. Согласно его рекомендациям, разработаны и внедрены заводские стандарты по энергосбережению. Система энергоменеджмента на заводах интегрирована в корпоративную систему менеджмента компании.

Системная работа в этом направлении ведется в ТМК с 2008 года, когда была утверждена первая программа по энергоэффективности. В настоящее время действует пятилетняя программа до 2022 года, нацеленная на решение задач по сокращению энергозатрат и повышению энергоэффективности производства.

Для подготовки мероприятий, которые включены в программу, на всех предприятиях предварительно были проведены аудиты энергохозяйств специализированными и сертифицированными организациями. Таким образом, удалось выявить значимые источники возникновения потерь и нерационального расходования топливно-энергетических ресурсов (ТЭР) при их транспортировке и производстве. По итогам анализа разработаны мероприятия, направленные на повышение эффективного использования ТЭР. В 2019 году за счет мероприятий, реализованных в 2018 году, была достигнута экономия энергоресурсов в размере 115,6 млн руб., что в натуральном выражении составило 7656 т у. т.


Виталий Пряхин


Главный энергетик ТМК



«Работа по повышению эффективности начинается с крайне ответственного отношения к потреблению ресурсов, прежде всего наиболее дорогих – энергетических. Компания вкладывает значительные средства в новое оборудование и технологии, которые обеспечивают энергоэффективность в производстве. Экономия начинается с малого, с каждого, кто включен в производственный процесс. Это не требует много времени, сил и денежных затрат. Не секрет, что дома не нужно никого уговаривать экономить воду, электроэнергию и другие энергоресурсы, но на производстве зачастую это не так. Поэтому важная задача – вовлечь в экономию энергоресурсов как можно больше сотрудников, поменять их ментальность в части энергосбережения».

Ежегодные инвестиции в новое энергоемкое оборудование и технологии, безусловно, позволяют ощутимо оптимизировать энергопотребление производства. Затраты на энергоэффективные мероприятия в 2019 году составили на предприятиях ТМК 2,9 млн долл. Вместе с тем беззатратные мероприятия, такие как оптимизация работы оборудования, отключение неработающего оборудования и другое, также дают ощутимый эффект.

Организационные мероприятия без затрат реализуются на предприятиях компании в рамках выстроенной системы обследования и контроля за рациональным производством и расходом энергоресурсов. Во всех структурных подразделениях предприятий на постоянной основе проводится трехступенчатый контроль расходов ТЭР, который включает обходы подразделений для определения мест нерационального использования и утечек ТЭР, проведение совещаний цеховых и заводских рабочих групп по энергосберегающему расходу ресурсов. В случае выявления нерационального расхода ТЭР реализуются корректирующие действия для исключения возникающих источников потерь энергии.

К примеру, разработаны графики включения и отключения уличного освещения на территории заводов, а также отключение потолочного освещения при отсутствии производства на отдельно взятых участках цехов. Выстроена работа по своевременному выявлению и устранению утечек сжатого воздуха на пневмоприводах технологических агрегатов. Осуществляется контроль за соблюдением температурных режимов теплосетей и на объектах теплопотребления, а также контроль за соблюдением режимных карт на технологических печах.

Для повышения понимания процессов энергосбережения в компании разработана программа вебинара, предназначенного для всех, кто участвует в работе системы энергоменеджмента на заводах. В вебинаре затрагиваются такие вопросы, как нормативно-правовая база в области энергосбережения и повышения энергоэффективности, основные направления госполитики в этой сфере, современные технологии энергосбережения и другое.

Агрегаты в «отпуске»

На Таганрогском металлургическом заводе (ТАГМЕТ) в 2019 году реализован ряд беззатратных мероприятий с высокой эффективностью. Так, снижение расхода электроэнергии за счет уменьшения времени работы главных двигателей газоочистки дуговой сталеплавильной печи (ДСП) на 11 часов (отключение трех двигателей мощностью по 1700 кВт) при проведении планово-профилактических ремонтов позволило сэкономить более 7 млн руб. Отключение пяти двигателей мощностью по 55 кВт вентиляторов для охлаждения кулеров первого контура водоподготовки ДСП в осенне-зимний период дало экономию почти в 3 млн руб.

На стадии внедрения находится проект, аналогичный реализованному на ВТЗ. Он направлен на планирование технологических остановок печи ДСП в часы замеров мощности гарантирующего поставщика для снижения оплаты за электроэнергию.

Вместе с тем реализуются мероприятия по модернизации энергетического оборудования, что позволяет использовать новое энергосберегающее оборудование и технологии. С 2019 года ведется модернизация потолочного освещения во всех основных производственных цехах ТАГМЕТа. Установка современного экономичного светодиодного освещения позволяет снизить затраты на потребление электроэнергии, освободить цеховой персонал от замены ртутьсодержащих ламп в светильниках и их утилизацию. Экономия электроэнергии по этому проекту на одном из участков ТПЦ с октября по май 2020 года составила 725,6 тыс. кВт на сумму 3,6 млн руб.

Также выполнена частичная замена энергоемкого освещения внутризаводских автодорог на экономичное светодиодное. В течение двух-трех лет планируется переход на светодиодное освещение всей заводской территории.

В 2020 году стартует проект по модернизации компрессорных станций №1 и №2. Вместо энергоемких турбокомпрессоров, отработавших более 40 лет и не отвечающих современным требованиям энергоэффективности, будут установлены новые компрессоры с уменьшенной мощностью электродвигателей и новейшей системой регулирования.

В планах – снижение затрат на теплоснабжение завода за счет замещения тепловой энергии, вырабатываемой централизованными котельными, теплом от современных блочно-модульных газовых котельных, газовых инфракрасных горелок и электрических приборов отопления и ГВС. Отказ от использования дорогостоящего тепла стороннего поставщика и переход на объемы тепла за счет собственной генерации даст снижение на 40% затрат на теплоснабжение.


01 / 02

Снизили энергоемкость


На сегодня в результате внедрения затратных, а также беззатратных корректирующих мероприятий уже удалось снизить энергоемкость продукции завода на 17%. Соответственно, доля ТЭР в конечной себестоимости продукции завода снизилась с 9,1 до 7,3%.

Предложения молодых специалистов

В программе по энероэффективности, разработанной на Северском трубном заводе (СТЗ) в 2011 году, был определен потенциал снижения энергоемкости продукции завода на уровне 37%. На сегодня в результате внедрения затратных, а также беззатратных корректирующих мероприятий уже удалось снизить энергоемкость продукции завода на 17%. Соответственно, доля ТЭР в конечной себестоимости продукции завода снизилась с 9,1 до 7,3%.

За период с 2012 по 2019 год на СТЗ внедрено 13 значимых затратных мероприятий на общую сумму более 53 млн руб.

Один из крупнейших проектов – внедрение в ЭСПЦ установки утилизации тепловой энергии от ДСП, в результате чего стало возможным использование вторичных энергоресурсов. На реализацию мероприятия затрачено порядка 24 млн руб., однако окупаемость проекта составила меньше года.

В энергетическом цехе установлены компрессоры для повышения давления азота низкого давления, стоимость инвестпроекта – 7,6 млн руб. На перекачных станциях №1 и №2, а также центральной парокотельной установлены насосы с частотным приводом. Заменены на более экономичные сетевые насосы, которые обеспечивают подачу горячей воды на отопление объектов завода и города.

В настоящее время продолжается реализация мероприятий, направленных на повышение энергоэффективности. В теплосиловом хозяйстве разработан проект на более экономичные водогрейные котлы. В перспективе еще несколько направлений: замена компрессоров на более энергоэффективные, вторая очередь установки по утилизации тепла в ЭСПЦ. В разработке проект по строительству нового склада резервного дизельного топлива, который должен прийти на смену мазутному хозяйству. В практике СТЗ – успешные примеры реализации предложений в сфере энерго­сбережения от молодых специалистов. Эти работы были ранее отмечены в энергетической секции Молодежной научно-практической конференции ТМК.

Так, в 2019 году в трубопрокатном цехе №1 проведена модернизация схемы управления дымососами газоочистки непрерывного стана для снижения потреб­ления электроэнергии в период горячих простоев стана. Разработчиком этого беззатратного мероприятия является молодой специалист Дмитрий Холезов.

Сейчас в стадии реализации находится мероприятие по модернизации известеобжигательной печи №1 c установкой пылеулавливающих устройств для очистки дымовых газов, которое позволит заводу экономить природный газ за счет утилизации тепла отходящих с печи дымовых газов. Это идея принадлежит молодому специалисту из проектного отдела СТЗ Ксении Заболотновой.

01 / 11

Новый подход


В результате оптимизации графика старта плавок ДСП на ВТЗ экономический эффект по итогам прошлого года превысил 17 млн рублей, но, как считает Олег Руссков, автор проекта, начальник группы учета и распределения электроэнергии ОГЭ, весь потенциал еще не исчерпан. Зонами роста можно считать повышение точности прогнозной оценки - в настоящее время она составляет порядка 60%, и соблюдение ЭСПЦ предлагаемых рекомендаций.

Плавка в режиме энергоэкономии

Для обеспечения рабочего процесса на Волжском трубном заводе (ВТЗ) используется 10 видов энергоресурсов, наибольшую долю в потреблении занимает электроэнергия. Ежедневно предприятие расходует порядка 3 млн кВт∙ч. Снижение объемов электропотребления без ущерба производству – это потенциал для экономии финансовых средств.

В прошлом году на заводе в рамках мероприятий по повышению энергоэффективности активно применялись беззатратные технологии. К примеру, были реализованы мероприятия по модернизации систем освещения и выбору оптимального режима работы осветительного оборудования в подразделениях предприятия. В ходе оптимизации верхового освещения были определены светильники, которые можно отключать без ущерба для производства, составлены графики отключения светильников, которые выполняются энергослужбами цехов. Кроме того, аналогичные графики были составлены для оптимизации освещенности дорог. Экономический эффект при таком подходе определяется произведением числа отключенных светильников, их мощности и времени отключения. Столь рачительный подход позволил предприятию в прошлом году получить экономический эффект в размере 9,5 млн руб.

Другой подход, основанный на математическом прогнозировании стоимости электрической мощности на оптовом рынке, разработан и внедряется начальником группы учета и распределения электро­энергии отдела главного энергетика Олегом Руссковым. В основе его предложения – планирование старта плавки в электросталеплавильном цехе (ЭСПЦ) в соответствии с интервалами, в которые стоимость мощности будет меньше. Каждый месяц он предоставляет ЭСПЦ рекомендации в виде графика, в котором отражено оптимальное время для старта плавки, чтобы избежать пиковых показателей мощности на рынке. В результате оптимизации графика старта плавок ДСП экономический эффект по итогам прошлого года превысил 17 млн руб., но, как считает сам автор проекта, весь потенциал еще не исчерпан. Зонами роста можно считать повышение точности прогнозной оценки – в настоящее время она составляет порядка 60%, и соблюдение ЭСПЦ предлагаемых рекомендаций.

01 / 06

Эффект от реализованных мероприятий


За первые три месяца текущего года потребление электроэнергии на СинТЗ снижено на 276 тыс. кВт/ч, тепловой энергии в горячей воде и паре - на 25 519 Гкал, природного газа - на 19 тыс. куб. м. Полученная экономия составила порядка 25 млн рублей.

На газе - дешевле

Программой энергоэффективности Синарского трубного завода (СинТЗ) запланировано снижение до конца 2020 года потребления энергоресурсов: электроэнергии, природного газа, тепловой энергии в паре и горячей воде, оборотной воды.

Уже по итогам I квартала получен эффект от ряда реализованных мероприятий. Это организация автоматизированной системы учета тепловой энергии, замена светильников с люминесцентными лампами на светодиодные в трубопрокатном цехе №2, замена электронасосных агрегатов на энергоэффективные на участках энергоцеха, а также организационные мероприятия. За первые три месяца текущего года потребление электроэнергии снижено на 276 тыс. кВт∙ч, тепловой энергии в горячей воде и паре – на 25 519 Гкал, природного газа – на 19 тыс. м3. Полученная экономия составила порядка 25 млн руб.

В результате выполнения мероприятий оптимизирована работа насосного агрегата в здании насосной станции на реке Исеть. На насосной станции №4 энергоцеха проведена замена электронасосного агрегата на более эффективный. Кроме того, эффект получен в результате оптимизации работы вспомогательного оборудования во время планово-предупредительных ремонтов (ППР) в трубопрокатном цехе №2 и трубопрокатном цехе №3. В том числе были отключены обдувные системы, насосные агрегаты, неиспользуемое освещение в административно-бытовом корпусе, в насосной гидросбива.

01 / 01

Начало эффективности – ответственность


Эффективность начинается с крайне ответственного отношения к потреблению ресурсов.

В настоящее время продолжается работа по совершенствованию системы технического учета природного газа. В дальнейших планах – организовать автоматизированный технический учет электроэнергии.

На Орском металлургическом заводе (ОМЗ) активно внедряются новые энергосберегающие технологии, а также осуществляется переход с дорогих энергоносителей на более дешевые. Примером может служить запуск в эксплуатацию газовой котельной для выработки горячей воды на гидравлическом участке фосфатирования производства муфт НКТ. За год работы котельной новая технология оправдала ожидания с точки зрения энергоэффективности. Нагрев воды с использованием природного газа оказался существенно дешевле нагрева воды с помощью электроэнергии.

В 2020 году планируется аналогичным способом вырабатывать горячую воду на другие производственные участки.

Вернуться на главную